德国铁路公司（DB）利用 3D 打印技术生产了 100,000 个备件，达到了一个里程碑。这一突破表明，3D 打印技术具有变革铁路行业维护作业的能力。在这 10 万个零部件中，最大、最重的是用于调车机车的齿轮箱外壳，重达 570 公斤，体积近 1 立方米。
使用 3D 打印备件带来了巨大优势。特别是，快速的生产过程意味着可以更高效地修复约 370 台机车并使其恢复运行。在过去，这些零部件需要从机车制造商处采购，平均交货期为 10 个月。然而，通过使用 3D 打印技术，德国联邦铁路公司将交货时间缩短到了两个月。变速箱壳体是使用一种称为粘合剂喷射的间接 3D 打印方法生产的。这种技术是将粉末状材料与液体粘合剂结合在一起，形成一个模具，然后再用它来铸造变速箱壳体。
"3D 打印技术正在改变维护工作。它可以节省时间、成本和资源，因为我们几乎可以通过'数字仓库'按需生产备件，而不需要大量库存。在全球供应短缺和资源匮乏的时代，3D 打印比以往任何时候都更加重要。
DB 正在逐步扩大存储备件虚拟技术图纸的数据库。目前，德国联邦铁路公司的数字仓库存储了约 1,000 个虚拟模型，并计划在 2030 年前将其扩展到约 10,000 个不同的组件。只需点击几下鼠标，该数字仓库就能快速方便地生产 3D 打印部件。因此，德铁公司节省了物流空间，降低了存储成本，缩短了供应链环节，并获得了更大的独立性。
